FBR颗粒硅也是多晶硅，但与改良西门子法多晶硅相比，颗粒硅更小，仅有绿豆般大。自2010年开始，保利协鑫子公司中能硅业便开始自主研发颗粒硅技术，并通过收购海外资产，最终实现颗粒硅量产。

　　“保利协鑫颗粒硅采用独创的硅烷流化床法制造，将原料三氯氢硅歧化制得硅烷，硅烷在流化床中进行分解反应制得颗粒状多晶硅，单程转化率可达99%，减少了尾气回收和精馏环节，反应温度也只有改良西门子法的60%，可以连续化生产，能耗和成本都大大降低。”蒋立民告诉记者。

　　据介绍，下游硅片厂家拿到传统多晶硅后，还需要破碎、清洗然后用于拉单晶，而颗粒硅不需要破碎和清洗，可以直接投料拉单晶，而且流动性好，相比于传统多晶硅更适合新一代连续投料直拉工艺。

　　碳中和对光伏产业链提出更高要求

　　早在多年前，光伏产业链登陆国内之时，就有声音质疑光伏产业链能耗高，造成的污染和温室气体排放高于发电收益。

　　随着自主技术进步和实践检验，这种质疑声音已经逐渐消失。但是，硅料和硅片制造环节的较高能耗，不仅制约光伏发电的成本降低，也影响我国“碳达峰、碳中和”目标的实现。

　　据业内人士介绍，目前光伏产业链中能耗最高的是硅料制造环节，能耗占比达45%。2020年5月，工信部发布《光伏制造行业规范条件（2020年本》（征求意见稿），该规范规定，新/扩建多晶硅综合电耗不大于70千瓦时/千克。

　　“根据我们实测，FBR颗粒硅综合电耗仅为18千瓦时/千克，远低于行业规范。”蒋立民说。

　　我国已承诺，到2030年风电、太阳能发电总装机容量将达到12亿千瓦以上，这将带动大批光伏发电项目投建运营。根据工信部规范要求，记者沿着FBR颗粒硅和改良西门子法多晶硅的生产流程，分别对二者生产的多晶硅组件，在整个光伏产业链的路径进行碳足迹溯源，可以看出，仅硅料环节生产1吉瓦颗粒硅可减排13万吨二氧化碳，较改良西门子法降低74%，从整个产业链来看，生产1吉瓦组件至少可降低二氧化碳排放量47.7%。